在制造企业中，库存管理而且生产计划应该紧密相连。事实上，在一些企业中，成品库存水平是生产计划的输入。在这些情况下，可以使用EOQ系统控制成品库存，尽量减少运营成本，并考虑到财务、空间等方面的限制。在其他情况下，生产限制，特别是最小生产批次，是库存管理的主要因素，因此成品库存大小取决于生产计划。生产环境和可用的技术将决定这些活动中哪一种优于另一种。
让我们重新回忆一下各个管理领域的工作:
- 库存管理确保产品和材料的库存处于正确的水平。文章深入探讨库存管理模式:如何有效管理库存．
- 在一家制造公司，成品库存管理层在考虑主要生产限制条件的情况下决定成品库存的大小。
- 生产计划制定生产计划或方案，这意味着决定生产什么、生产多少、何时生产，具体程度和时间范围各不相同。
制定生产计划是什么意思?
的生产计划的基本目的组织生产活动，使其与公司的商业计划相一致，该计划定义了整个公司的中期(3-5年)经济和财务目标。
更确切地说，这意味着要协调生产，有自己的操作逻辑和效率目标，与销售，以响应市场趋势和满足客户的要求。一方面，以最高效率生产(最小化生产成本)要求生产计划随着时间的推移尽可能稳定，另一方面，缺乏协调可能会产生严重的后果:库存过剩和/或在需要时缺乏产品库存，或生产资源使用效率低(这意味着成本高和服务差)。
生产计划
一般来说，公司经营计划为整个公司设定了中期(3-5年)的经济和财务目标。生产计划或计划以不同的细节和不同的时间范围规定了生产什么、生产多少和何时生产。
事实上，有三种不同类型的计划:
- (综合)生产计划(PP):它涉及一个相当长的时间范围(1年)，其目的是计划高度聚合的量化参数(可生产的件数，成品吨等，在整体水平或按产品族)。生产计划的目的是使生产能力的需要(由市场需求引起)与实际可用性(以人力或机器小时表示)相协调。
- 主生产计划(MPS):这涉及有限的时间范围(3-4个月)，并指个别成品。具体来说，MPS的目的是决定生产批次的大小。
- 总装时间表(FAS):涉及的时间很短(1个月)，是指成品的装配配置。总装进度表的典型功能是决定如何完成订单。
整个生产计划过程的主要特点就是这样循环，使每个时期都是一系列计划操作的主题，逐步增加细节。因此，我们可以从生产计划和控制阶段的角度来讨论:每个阶段都以某一阶段的计划开始，以开始下一阶段计划的控制阶段结束。
阶段1:编写生产计划
我们已经强调，生产计划是循环的:每个时期都是一系列计划操作的主题，逐步增加细节。因此，这个过程是分阶段进行的:每个阶段以一个时期的计划开始，以开始下一个时期计划的控制阶段结束。
以下输入数据使用:
- 销售预测和/或客户订单。
- 生产系统特征和标准操作条件:轮班、工时、最少和多批、缺勤和低效率劳动力的可用性等。
- 目前成品和半成品及材料的最佳可用性(库存+订购数量+预订数量)。
- 材料消耗标准(使用产品材料清单)。
- 生产资源标准(使用处理周期)。
在实践中,生产计划对较长时期内材料和其他生产资源的需求和可用性进行比较和协调(一般一年)。
值的详细程度通常是逐月的，使用相当聚合的参数(族)。通常每月(甚至更少)以滚动的方式(当一个月结束时加上另一个月)修订一次。
关于生产资源(人和机器)，重要的是检查容量和可用性是否一致包括审查的整个期间(年)和各个子期间(月)。
如果情况并非如此，应根据发现的问题采取以下行动:
- 内部生产能力的永久性增加或减少。
- 使用外包。
- 通过加班、弹性工作制、假期等方式，在特定时期增加或减少生产能力。
- 将生产从需求过剩时期提前到产能过剩时期。
在材料管理方面，必须与供应商达成长期协议，预定其生产能力，协商供应价格和程序。
此时，第一阶段已经完成:生产计划已经准备就绪。
阶段2:编写主生产计划
主生产计划(MPS)涉及有限的时间范围(3-4个月)，指单个成品和相对数量。它是确定生产批次大小的生产计划工具，同时考虑到每个时期适用的生产能力限制。
换句话说，MPS应该回答以下问题:将产生什么?什么时候生产?投入生产的数量是多少?
由于MPS来源于长期的生产计划(更详细)，其时间范围应该短于或等于PP的时间范围，并且必须大于或等于计划产品的生产提前时间。一般来说，这个计划每周或每月修订一次。
MPS输入数据是:
- 产品订单及销售预测。
- 产品库存水平。
- 各种产品的安全库存。
- 各种产品的生产次数。
- 有生产能力限制的生产计划。
如前所述，生产计划计划源自生产计划，它必须遵守已经确定的关于最大可用资源的限制(部件数量或工时数量)。
因此，在编写MPS时，有必要评估所需的生产能力(产能计划)，包括可用的劳动时间和可用的机器。如果可用的产能不足以满足计划的需求，则必须通过增加资源(如果可能的话，加班时间)或提前/推迟生产来平衡。
基本上，撰写MPS的程序大致如下:
- 相对时间范围的设置。
- 根据预测和已经收到的订单，撰写MPS的初稿。
- 通过模拟所提议的生产计划的可行性，进行产能性能分析。
- 如有必要，修改MPS，或修改可用容量，直到制定出可行的时间表。
第三阶段:编写总装时间表
的总装时间表(FAS)涉及很短的时间范围(从1到4周)，指的是成品的组装/配置。换句话说，本附表规定了在工班和个别加工中心一级生产什么和按什么顺序生产(因此它指的是个别项目、产品种类、包装等)，同时考虑到材料和人力或机器小时的实际可用性。
的FAS为一定时期必须做好准备按照MPS中已经制定的计划．事实上，对于给定的组件(物品)所能获得的总数量不能超过MPS中规定的通用组件的数量。但是，如果每个单独产品的特定组件的安全库存可用，那么混合也可以在产品变体级别上有所不同。
FAS是生产计划工具哪一个：
- 根据计划检查材料和部件的可用性。
- 保证符合规定的成品交付日期。
- 保持仓库物料库存在尽可能低的水平。
- 管理生产、采购和订单发放活动。
之前计划在MPS层面的活动(原材料和零部件的采购，生产半成品的内部流程等)总是在预测的基础上进行计划。如果采购和/或产品设计是根据订单进行的，则没有预测，所有活动都直接在FAS级别进行计划。因此，在这种情况下，FAS可能会有更长的时间范围，并且修订的频率更低(类似于MPS)。
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